Case study

Gli stampi inesorabilmente si consumano, fatevene una ragione!

Tanto più in pressocolata con l’impiego sempre più diffuso di leghe per getti strutturali, molto aggressive verso l’acciaio. In questo studio mostriamo i risultati di uno lavoro svolto per un nostro importante cliente per ridurre l’erosione dello stampo grazie al redesign della colata. Grazie alle modifiche introdotte tra una manutenzione e l’altra si è passati dai 2.000 colpi di prima a ben 25.000 colpi!

Quanto è costato? Parliamone… se devi rifare uno stampo o le sole parti stampanti non accontentarti di fare un semplice copia/incolla del progetto esistente, possiamo introdurre questa e molte altre migliorie…incluse nel costo.
La prossima volta pensaci, anzi pensa a FORMSTAMPI!

Leggi lo studio completo qui:

Questo lavoro è stato presentato da FORMSTAMPI in occasione del Flow3d European User Meeting svoltosi a Madrid nel giugno 2013. L’obbiettivo era la messa a punto dei parametri e dei modelli di calcolo che influiscono della predizione della formazione di cavità da ritiro. E’ risultato particolarmente interessante simulare il comportamento dello Squeeze-pin. Inoltre lo studio dimostra come la presenza di aria intrappolata nel metallo dopo il riempimento influenzi la formazione di cavità da ritiro durante la solidificazione.

Il processo di design dello stampo è spesso un processo lungo e laborioso e talvolta diventa una corsa contro il tempo visto che i termini di consegna sono sempre più ristretti.

Questo comporta, ad un certo punto, il congelamento del progetto per mancanza di tempo ed il risultato quindi è sempre un compromesso.

Grazie all’avvento dell’intellingenza artificiale, alcuni processi di progettazione possono essere automatizzati con conseguente risparmio di tempo.

SI tratta di una vera e propria ottimizzazione che porta a risultati sicuramente migliori rispetto al processo tradizionale.

In particolare in FORMSTAMPI abbiamo testato il software IMPROVEit (XC Engineering) poi diventato Flow-3D (x).

Esso si interfaccia con i software in uso nel nostro ufficio tecnico, in particolare Creo5 (PTC) e FLOW-3D® CAST (Flow Science inc.).

Il nostro obbiettivo è l’ottimizzazione dei sistemi di colata per i nostri stampi, perseguita agendo sui parametri geometrici per minimizzare i difetti risultanti dalla simulazione di colata.

Grazie a questo software il nostro flusso di lavoro dato dall’iterazione 1) simulazione di processo 2) interpretazione dei risultati e 3) modifica geometria è stato automatizzato, rendendo possibile l’esecuzione di oltre 20 simulazioni di colata nel corso di un finesettimana per arrivare al Lunedì mattina con la migliore soluzione trovata.

Qui sotto potete leggere la presentazione che abbiamo portato al FLOW-3D – European User Conference 2019 e che qui ha vinto il BEST PRESENTATION AWARD . Qui inoltre in anteprima l’articolo pubblicato su “Fonderia Pressofusione” realizzato con XC Engineering.

Prima o poi si sa che compariranno delle cricche sullo stampo ed allora si dovrà correre ai ripari con conseguente dispendio di tempo e di denaro. E se fosse possibile posticipare il più possibile questo inevitabile evento?

Ecco allora che in FORMSTAMPI abbiamo messo a punto un modello di calcolo predittivo della vita stampo. Utilizzando le informazioni ottenute dalla simulazione di colata e le proprietà dell’acciaio impiegato possiamo condurre simulazioni strutturali per analizzare in modo puntuale le tensioni interne e quindi la rottura a fatica dell’acciaio. Questo modello è molto utile per ottimizzare il progetto con l’obiettivo di allungare la vita dello stampo.

Per approfondimenti rimandiamo alla presentazione di seguito.

Grazie alla collaborazione con Texer Design S.r.l. abbiamo oramai maturato una certa esperienza nell’impiego di inserti stampati in 3d con circuiti di condizionamento conformati all’impronta ed abbiamo raccolto importanti risultati. In questo caso di studio con un raffreddamento più efficiente abbiamo ridotto il tempo ciclo del 10%. Leggi lo studio completo qui: