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Simulazione di colata
La Simulazione di colata per noi è un processo integrato nella progettazione dello stampo.
Dopo aver sviluppato il sistema di colata, questo viene simulato con l’ausilio del software di simulazione, mediante un processo iterativo che a partire da simulazioni grossolane e veloci della prima bozza si affina e ottimizza con l’obiettivo di ridurre i difetti previsti e gli scarti di produzione.
Le simulazioni vengono svolte anche qual’ora si vogliano indagare e risolvere dei problemi di produzione modificando stampi esistenti di altri costruttori, o anche come semplice servizio di consulenza alle fonderie.
Dal 2012 per le nostre simulazioni utilizziamo il software FLOW-3D CAST.
Dopo aver sviluppato il sistema di colata, questo viene simulato con l’ausilio del software di simulazione, mediante un processo iterativo che a partire da simulazioni grossolane e veloci della prima bozza si affina e ottimizza con l’obiettivo di ridurre i difetti previsti e gli scarti di produzione.
Le simulazioni vengono svolte anche qual’ora si vogliano indagare e risolvere dei problemi di produzione modificando stampi esistenti di altri costruttori, o anche come semplice servizio di consulenza alle fonderie.
Dal 2012 per le nostre simulazioni utilizziamo il software FLOW-3D CAST.
Simulazione strutturale
Per la verifica strutturale dei nostri stampi utilizziamo ANSYS MECHANICAL, uno dei più noti software di analisi agli elementi finiti (FEA) per l’ingegneria strutturale. Dai risultati della simulazione di colata è possibile importare i dati di pressione e temperatura durante le diverse fasi di colata e di includerli nel modello strutturale dello stampo.
Grazie a questo strumento è possibile:
• Visualizzare la reale distribuzione delle sollecitazioni interne ed esterne negli stampi e prevenire cedimenti per fatica.
• Valutare il gioco tra i componenti dello stampo e la relativa pressione di contatto e prevedere la formazione di eventuali bave.
• Analizzare e prevedere la formazione di cricche nella cavità causate dalla fatica da stress termico.
• Prevedere le sollecitazioni e le deformazioni dei componenti fusi e apportare le necessarie correzioni alle dimensioni nominali
• Ottimizzare la forma dello stampo e ridurre il peso della struttura garantendo la rigidità e la resistenza termomeccanica richieste.
Grazie a questo strumento è possibile:
• Visualizzare la reale distribuzione delle sollecitazioni interne ed esterne negli stampi e prevenire cedimenti per fatica.
• Valutare il gioco tra i componenti dello stampo e la relativa pressione di contatto e prevedere la formazione di eventuali bave.
• Analizzare e prevedere la formazione di cricche nella cavità causate dalla fatica da stress termico.
• Prevedere le sollecitazioni e le deformazioni dei componenti fusi e apportare le necessarie correzioni alle dimensioni nominali
• Ottimizzare la forma dello stampo e ridurre il peso della struttura garantendo la rigidità e la resistenza termomeccanica richieste.
